Economía

Viaje al centro de la aspirina

Sorprendido por el hecho de que  los astronautas Armstrong, Aldrin y Collins la llevaron en el botiquín en su viaje a la luna (ya se sabe, la aventura espacial podría provocar alguna que otra cefalea); por que Premios Nobel de Literatura como Jacinto Benavente, Camilo José Cela o Gabriel García Márquez la citan en sus obras; y por que cada día se consumen en el mundo 216 millones, decidí echarme la mochila al hombro y emprender una particular expedición al centro donde se elabora el 100% del ácido acetilsalicílico que utiliza Bayer como principio activo para hacer la aspirina.

No piensen que puse rumbo a Alemania, cuna de la multinacional alemana, que la patentó allá por 1897 gracias a un químico llamado Felix Hoffmann. Él fue quien sintetizó por vez primera el ácido acetilsalicílico buscando un remedio para los dolores reumáticos de su padre. Ni a Grecia, donde el médico Hipócrates, en el siglo V a. C., recetaba remedios con hojas de sauce para aliviar problemas contra el dolor (por cierto, la aspirina, tal y como la conocemos hoy, es un producto químico pero también puede salir de forma natural del sauce). Tampoco se trata de Estados Unidos donde, permítanme la expresión, la consumen casi como churros (60 tabletas por persona al año). La factoría está aquí, en España, en un distrito de la población asturiana de Langreo, llamado Lada, que cuenta con 637 habitantes, según el INE, y que a finales del siglo XIX era famoso por las propiedades terapéuticas de sus aguas sulfurosas. Lo curioso es que tan particular polvo mágico se lleva elaborando allí ¡desde 1942!

Dos rotondas, una con el nombre de Lada, y otra que reproduce una bocamina y la figura de varios mineros dirigiéndose al pozo, me indican que he llegado a la cuenca minera del valle del Nalón. Ya apostado en la entrada de la factoría, una altísima chimenea y unos tubos enormes me llaman poderosamente la atención. Gigantescas estructuras que no forman parte de la misma, sino de la vecina central térmica de Iberdrola que, en sus inicios, fue creada por la Compañía Eléctrica de Langreo (Celsa). “David y Goliat juntos”, pienso. Para exprimir al máximo mi viaje, y al igual que hizo Otto Linderbrock, el protagonista de la novela de Julio Verne Viaje al centro de la Tierra, me hago acompañar en mi aventura no por un sobrino, como ocurrió en la ficción del escritor francés, sino por las dos personas que mejor me pueden desvelar los secretos del complejo: Manuel Fernández Ortega, el jefe de Fábrica, y Jorge Álvarez, jefe de la Planta de Acetilsalicílico.

A punto de cumplir tres décadas en la firma, Manuel, doctor en Ingeniería Química por la Universidad de Oviedo, me relata que su extensión es similar a cinco campos de fútbol y que sus orígenes se remontan a la etapa autárquica que vivió España después de concluir la Guerra Civil. Por aquel entonces, las empresas industriales Duro Felguera y Explosivos Río Tinto, y los bancos Urquijo, Hispanoamericano y Herrero constituyeron la Sociedad Productos Químicos Sintéticos (Proquisa), popularmente conocida como La Química. “Y se implantó en Lada por la cercanía de las minas de carbón”, apunta. “¿Y qué tiene que ver el carbón con la aspirina?”, me pregunto. Porque del carbón, por una parte, se obtenía cok, que luego daba lugar a carburo de calcio, acetileno, acetaldehido y anhídrido acético. Por otra, se conseguía alquitrán, que daba paso a aceite ligero, benceno, fenol y ácido salicílico. ¡Eureka! Anhídrido acético y ácido salicílico, los dos componentes para conseguir ácido acetilsalicílico. “La producción en sus inicios era de unas 20 toneladas al año, lo que hoy se produce casi en un día”, matiza el jefe de Fábrica.

 

De Proquisa a Bayer. Navegando entre papeles, descubro que la enseña alemana llevaba instalada en España, concretamente en Cataluña, desde comienzos del siglo XX fabricando decolorantes. Y que no fue hasta 1925 cuando inició su andadura en el campo farmacéutico. Ya en1949, Proquisa compró en subasta los intereses de Bayer en España, entre ellos la cruz y la marca aspirina (una práctica que también hicieron los aliados con las firmas alemanas una vez finalizada la II Guerra Mundial).

Pero lejos de conformarse con su destino, la multinacional germana inició su particular reconquista ¡solo un año después! Entonces se hizo con el 4% de Proquisa, un porcentaje que iría subiendo cada cinco años hasta que en 1981, y con el 49% de la misma, dio un golpe sobre la mesa. “O el 100% o nos marchamos”, fueron las palabras que dijeron. ¡Y se quedaron con todo!

Satisfechas mis expectativas por la historia de la planta, mis anhelos se centran ahora en descubrir cómo se elabora el principio activo de tan famoso comprimido que se vende en un centenar de países. Para ello, me acompaña en el recorrido Jorge Álvarez, doctor en Ingeniería Química. Eso sí, antes de ponernos la bata, el casco, y las gafas de seguridad me puntualiza que para fabricar una tonelada de aspirina el mínimo estándar necesario son unos 770 kilos de ácido salicílico y unos 590 kilos de anhídrido acético.

Y como un profesor que intenta inculcar su doctrina al discípulo, me alecciona diciéndome que el ácido salicílico, sólido, se fabrica allí mismo con fenol, hidróxido sódico, anhídrido carbónico y ácido sulfúrico. “Los productos ya no provienen de la minería de la zona, sino de diferentes compañías como British Petroleum, Ertisa, Solvay, Asturiana de Zinc o Air Liquid”, concreta. Tan compleja es su elaboración, que una de las dos naves de las instalaciones, algo parecido a un mar laberíntico de tuberías, se dedica solo a tamaño menester. Por otra parte, el anhídrido acético, líquido, llega en cisternas que se descargan en depósitos, y se bombea a planta. Ya está todo listo para que el soñado matrimonio entre ambos contrayentes tenga lugar en otra de las naves.

Nada más entrar en las tripas de este otro complejo, un fuerte olor despierta mi sentido del olfato. “Es el anhídrido acético”, me explica Jorge Álvarez. Y me cuenta que los dos componentes se mezclan en varios recipientes llamados reactores que están encamisados, es decir, que tienen una doble pared por la que circula agua caliente y vapor proveniente de la vecina central térmica hasta alcanzar una temperatura de 90 grados. “El líquido resultante pasa al cristalizador, previo paso por otro recipiente donde se añade carbón activo, un decolorante que absorbe las impurezas”, me concreta Jorge Álvarez. Y para que el líquido se transforme en cristal, se enfría a unos quince grados. “El resultado es aspirina sólida, por un lado, y acético líquido, por otro”, matiza Jorge Álvarez. Este último se vende al mercado textil para curtir el cuero, entre otras utilidades.

Tras dejar atrás la llamada área química (y ese olor tan poderoso), nuestros pasos se encaminan a la denominada zona limpia o farmacéutica. Y comienza el baile del camaleón. Es decir, hay que cambiarse de bata, ponerse patucos y un gorro en la cabeza similar a los de ducha que hay en los hoteles. El contraste es brutal: las tonalidades oscuras y grises dan paso a colores inmaculados, ya no hay olores ni ruidos, ni casi tuberías, ni nada que pueda perturbar el ambiente aséptico (como curiosidad, a la hora del bocadillo, el personal que allí trabaja debe cambiarse para engullirlo fuera de las instalaciones y, de vuelta al tajo, volver a enfrascarse el mono de trabajo). Entonces comienza la centrifugación y el secado. Cuatro potentes máquinas, similares a enormes lavadoras, hacen girar sus tambores a 200 vueltas por minuto, dejando dentro el componente sólido (la aspirina) y expulsando por unos poros de diez micras de diámetro el componente líquido: el ácido acético. Después, en la misma lavadora,  se mete agua para lavar el producto, y se introduce aire caliente a 80 grados para que quede seco. Tras un tamizado, que separa el tamaño de las partículas (de 180 a 840 micras para la aspirina normal, y de 0 a 180 micras para la efervescente), pasa a una tolva, y dependiendo del pedido, se envía a unos sacos de 800 kilos o a unos barriles de 50 kilos. “De cada lote queda una muestra de archivo, de unos 400-500 gramos. Y aunque la ley obliga a tenerla durante cinco años, aquí las guardamos entre 15 y 20 años”, especifica Jorge Álvarez.

Tras realizar tan didáctico viaje, Manuel Fernández Ortega me aporta otros datos interesantes de la factoría. Por ejemplo, que en la misma trabajan 110 personas, más 50 fijos externos. Que el 80% de la plantilla vive entre Lada, La Felguera y Sama. Que a nivel técnico, entre el 20% y el 25% son universitarios. Que el milagro de los panes y los peces, es decir, la consecución del ácido acetilsalicílico suele tardar dos días en llevarse a cabo, más otras 24 horas en producción, más una semana para realizar diferentes controles. Y que pasan unos 30 días desde que se inicia su fabricación, viaja por carretera hasta Alemania donde se transforma en pastilla, y vuelve ya envasada a la única farmacia que hay en Lada. Y aunque Manuel se toma media pastilla efervescente todas las mañanas, no es práctica común en el distrito. “Se ha notado la llegada de los genéricos. Aunque se sigue despachando bien, se vende menos”, me comenta Sara María Alonso, la propietaria de la farmacia. “Los genéricos nos están afectando, pero menos de lo que se podía prever. Como fabricantes no lo hemos notado nada”, me indica el jefe de la planta. De hecho, en el primer trimestre de 2011, las ventas de aspirina a nivel mundial crecieron un 21,8%.

Más curiosidades. El momento de mayor producción, según Manuel Fernández, fue entre 2004 y 2006, con 5.400 toneladas anuales (para este año, sus previsiones apuntan a 4.800 toneladas). Pero también hubo momentos delicados. “Fue en 1985, cuando Bayer decidió que había que cerrar una de las dos plantas que había en Europa, la de Lada o la de Wuppertal”, recuerda el jefe de planta. Y orgulloso rememora cómo el proyecto made in Asturias desbancó al made in Germany. “Ellos apostaron más por la creación de una nueva planta con un proceso diferente y, en principio, más peligroso ya que se decantaron por usar metanol, mientras que nosotros nos centramos en hacer algunos retoques que suponían pequeñas inversiones. Y ganamos”, sonríe.

Un triunfo que se puede extrapolar a lo largo de sus casi 70 años de historia. “La fábrica ha cambiado muchísimo en cuanto a máquinas, sistema de producción y formación de los trabajadores”, relata Miguel Ángel Poza, actual jefe de Almacén, y con una antigüedad de 38 años. Y añade: “Recuerdo que cuando había fugas no quedaba otra que salir corriendo”. Pero no eran los únicos escapes que se producían. Había trabajadores que llevaban sus frasquitos, que rellenaban con el polvo de la aspirina, y que luego revendían fuera de la planta. “Ocurrió sobre todo en los años 80”, me cuenta el director de la planta. “Entonces pedías un café y una aspirina en cualquier bar de la zona, y te preguntaban si la querías en pastilla o en polvo. Si optabas por esto último, te sacaban un frasco similar al del azúcar, y cada uno se dispensaba lo que quería”.

Antes de marcharme, y junto al único árbol que hay en la factoría (un sauce, como no podía ser menos, que plantó su director en los años 80), le pregunto sobre los lugares donde el polvo se convierte en pastilla:  Bitterfeld (cerca de Leipzig, Alemania), Myerstown (junto a Nueva York), Lerma (México), Pilar (a 40 kilómetros de Buenos Aires), Cali (Colombia) y en Guatemala capital. Pero ésa es otra historia.